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Factores claves para Incrementar la Productividad del Centro de Distribución

La revolución de la información ha afectado la cadena de generación de valor, ha modificado la estructura y las exigencias de los clientes, ha creado ventajas competitivas y originado nuevos negocios.

Por su parte la cadena de abastecimiento impacta en un alto grado los resultados financieros de una organización, ya que el almacenamiento es un mal necesario, por lo que hay que reducirlo; además el rol del centro de distribución (CD) juega un papel muy importante en la cadena de abastecimiento.

Entonces, ¿Cómo mejorar la productividad de un centro de distribución?

 Los siguientes, son factores que influyen de manera directa en la productividad en el centro de distribución:

  1. Layout: Es el diseño del CD, en donde se debe tener en cuenta lo siguiente para proceder:
  • ¿Cuál es el objetivo del centro de distribución? Por ejemplo, un almacén de materia prima o productos terminados, deberá preguntarse: ¿qué tipo de productos? O ¿se requiere ejecutar un proceso de cross- docking?
  • ¿Cuáles son los flujos a desarrollar en el espacio?
  • ¿Cuáles son los procesos administrativos y de apoyo?
  • ¿Qué espacios de tránsito para las personas y para los equipos a circular se requieren?
  • ¿Cuál es el reloj estimado de operaciones del espacio?
  • ¿Cuál es el comportamiento de los productos?
  • ¿Cuál es la capacidad de almacenamiento? Por ejemplo, si se requiere de un 80-90% en temporada no pico para poder reaccionar en los picos de operación.

 

  1. Técnicas de almacenamiento y manejo de materiales: Ayudan a identificar y planificar la accesibilidad al inventario y densidad de almacenamiento. Por ejemplo:
  • Selectivo simple: Nos ayuda a tener un máximo acceso a los productos almacenados y requiere una amplia cantidad de pasillos para ello.
  • Selectivo doble: Reduce los pasillos y nos brinda una mayor densidad de almacenamiento.
  • Drive in: Nos permite aumentar la densidad de almacenamiento para productos de alto volumen.
  • Mezzanine: Óptima para cuando se trabaja con una alta variabilidad en manejo de poco volumen en los pedidos.
  • Equipos de manejo de materiales: Pallet Truck, Reach Truck, Stock Picker, Trilateral y el transportador.

 

  1. Revisión de las técnicas de picking, sus métodos y captura de información: Es la verificación constante de las técnicas y métodos que mejor se adecuen según el espacio de almacenamiento y las necesidades de cada producto, por ejemplo:
  • Técnicas: Pick a piso, pick en altura, pick to belt y pick to light.
  • Métodos: Picking por orden, batch picking, preparación tipo multiorden, picking por contenedor.
  • Captura de información: Papel, barcode 1D y 2D, tecnología de VOZ y el RFID. Es importante: No confundir herramientas de captura de información con un WMS. El WMS tiene capacidades de administración del centro de distribución y optimizar procesos que no le da una herramienta de captura de información.

 

  1. Personal: Contar con un equipo especializado que cumpla con los perfiles, capacitación adecuada y flexibilidad en las operaciones para que una persona pueda tener distintos roles de acuerdo a lo que necesita la operación.

 

  1. WMS: Sistema que da soporte a las operaciones diarias del almacén, permite la gestión centralizada de las tareas que se llevan a cabo, el seguimiento de los niveles de inventarios, ubicaciones y niveles de almacenamiento, el aprovechamiento del espacio, recepción y despacho, etc.

 

Recuerde que el acompañamiento de los sistemas digitales, forman parte de los recursos que se estudian cuando se desea un sistema óptimo e idóneo para incrementar la productividad de un sistema de distribución. Todo dependerá, como se dijo al principio, de las políticas de la empresa y las propuestas que la asesoría en logística pueda sugerir en el momento del análisis y puesta en práctica del nuevo sistema. Además de todos los atributos anteriores, recuerde la relevancia de conocer al detalle la importancia de un centro de distribución eficiente.