¿Qué es el picking?
El proceso de seleccionar y recoger un producto o una serie de productos de un almacén se conoce como Picking; cuyo objetivo es el de cumplir que las órdenes de salida sean procesadas correctamente con los productos generados en cada una de ellas y así abastecer o realizar movimientos entre Centros de Distribución (CeDis) o cumplir con las solicitudes de los pedidos de los clientes para satisfacer la demanda.
El proceso de Picking es una etapa indispensable y se divide de 4 fases principalmente:
¿Cuáles son las 4 fases principales del picking?
- Preparar el pedido
En este punto, las órdenes pasan desde un ERP hacia un WMS, ahí la orden cuenta con detalles como: referencia del producto, ubicación, estado, presentación (si debe ser un kit o no), cantidad, entre otros.
- Planificar el pedido
Una vez recibida la orden se establecen prioridades de organización para determinar la distancia de los productos respecto al punto de partida, siendo así eficiente establecer la ruta óptima para iniciar la recolección de los productos reduciendo el tiempo de desplazamiento.
- Seleccionar productos
El equipo o la persona de la zona de almacenamiento procede a recoger los productos individualmente en la ubicación que se encuentre en el almacén; implica la recogida en estanterías, cajas, contenedores u otras áreas de almacenamiento. Esta fase requiere múltiples herramientas dependiendo de la ubicación en que se encuentre el producto, su peso, dimensiones, manejo especial, entre otros, por ejemplo, el uso de maquinaria especializada para la recolección.
- Acondicionar en zona de disposición
Asignación de zona o espacio donde se deben disponer los productos una vez seleccionados y recogidos, este punto debe estar ubicado en la zona de expedición y debidamente clasificado.
¿Cuáles son los tipos de picking?
En las estrategias de picking, la flexibilidad es clave. En nuestra región, se utilizan varios métodos, como el picking por orden, por zona, batch picking, por ola, por etiqueta, picking list, entre otros; y como expertos en procesos de transformación logistica de las empresas, sabemos que en muchas ocasiones los Centros de Distribución necesitan implementar más de un método de picking simultáneamente, pues de acuerdo al perfil de los pedidos se logra asegurar la eficiencia operativa. A continuación, te explico algunos de los métodos más comunes que se emplean en esta área.
- Cluster Picking
Basado en preparar los diferentes pedidos, clasificando y separando los productos en cajas, contenedores entre otros, de manera separada, lo que genera una mejor productividad del proceso de selección.
- Batch Picking
Consiste en hacer el Picking de los productos para diferentes pedidos simultáneamente y alistados en un mismo lugar de preparación, una vez finalizado el proceso los productos ya se dividen entre los diferentes pedidos.
- Picking Individual
Es el Picking más común, aquí el equipo de trabajo realiza el proceso de Picking individualmente para cada orden.
- Picking por Zonas
Un CeDi al estar dividido en áreas específicas, tiene la facultad de administrar su equipo, asignándolos a zonas o áreas específicas, así cada uno pueda realizar el Picking de las órdenes en la zona asignada, acortando desplazamiento y optimizando el tiempo de las tareas.
- Picking por Voz
Usado para dar las instrucciones al equipo de trabajo mediante auriculares, y el equipo a través de esta tecnología confirma verbalmente las acciones, lo que mejora dinámica del Picking de manera más rápida.
¿Qué es el packing?
El proceso de preparación y empaquetado de los productos del pedido es a lo que se denomina Packing. Para realizar un Packing efectivo, depende del tamaño y de la cantidad de productos además de las características específicas de cada uno, deben garantizar las buenas condiciones de los productos, seguido debe realizarse, etiquetado donde se pueda evidenciar los datos de envío, mediante un LPN, ya que este LPN en el proceso de Packing identifica la trazabilidad de la mercancía.
Existen 3 conceptos clave que permiten identificar y resaltar durante el Packing:
- Envase
Donde se contiene el producto o productos; ejemplo, una botella de gel
- Empaque
Es lo que contiene y asegura los productos ya envasados; ejemplo, un six pack de botellas de gel
- Embalaje
Cuando se debe realizar unión de dos o más empaques con el fin de facilitar su transporte; ejemplo: una caja que se componga de varios six pack de botellas de gel.
Tipos de packing
- Papel estraza
Fabricada en celulosa que permite proteger los productos delicados o de manejo frágil al interior de una caja de cartón.
- Plástico de burbujas
Plástico que cuenta con burbujas de aire con el fin de proteger los productos frágiles.
- Poliespán
Debido a su maleabilidad permite cubrir el producto con la forma que tenga como si fuese un molde, lo que permite protegerlo eficazmente.
- Caja
El Packing más usado y por excelencia.
Diferencias entre picking y packing
Para tener una optimización y buen proceso de gestión logística, es importante resaltar características y diferencias en el Picking y el Packing:
- El Picking es una secuencia, es decir, un proceso de recorrido y desplazamiento que tiene planeación eficiente, por el contrario, el Packing no requiere este proceso.
- El Packing, debe ser siempre el segundo proceso después del Picking,
- A diferencia del Picking, el Packing requiere una revisión de la cantidad, volumen, cubicaje o peso volumétrico.
- En el proceso de Picking, nos encontramos con diversas unidades de productos, a diferencia del Packing, que maneja una sola unidad donde se consolidan múltiples productos provenientes del proceso de Picking. En el Packing, se utiliza una identificación única para esta unidad consolidada.
Sistematizar los procesos de Picking y Packing a través de soluciones como el WMS (Warehouse Management System) representa una evolución significativa en la gestión logística empresarial. Al sistematizar estas tareas clave, las empresas pueden experimentar una serie de beneficios que van desde la eficiencia operativa hasta una mejora notable en la calidad del servicio ofrecido.
La principal ventaja de la sistematización mediante el WMS es su capacidad para adaptarse dinámicamente al crecimiento de la empresa, sin requerir aumentos excesivos en la mano de obra. Esta escalabilidad permite manejar mayores volúmenes de productos de manera eficiente y precisa, manteniendo altos estándares de calidad en las entregas.
Además, la sistematización a través del WMS reduce significativamente los errores y fallos en los procesos logísticos, lo que se traduce en una mayor fiabilidad y rapidez en las operaciones de Picking y Packing. Esta mejora en la precisión y eficacia contribuye directamente a la satisfacción del cliente y fortalece la imagen de la empresa en el mercado.
Fuente:
Rojas, M. D., Guisao, E., Cano, J. A. (2011). Logística integral. Colombia: Ediciones de la U.
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